様々なタイプに分類できる廃棄物は、収益性、柔軟性、生産性への悪影響など、共通の特性を持っています。 廃棄物は必ずしも明白ではないかもしれませんが、その成分を最小限に抑えたり除去したりする方が簡単です。

著者:Henri Suissa

様々なタイプに分類することができる廃棄物は、収益性、柔軟性、生産性への悪影響など、共通の特性を持っています。 廃棄物は必ずしも明白ではないかもしれませんが、その成分を最小限に抑えたり除去したりする方が簡単です。 大野(1988)が説明しているように、廃棄物を排除するためのリーンアプローチは、次のようにあります:”私たちがやっているのは、顧客が私たちに注文を与えた瞬間か そして、我々は非付加価値廃棄物を除去することによって、そのタイムラインを削減しています”(p.9)。 廃棄物の定義とその分類は、さまざまな研究者によってアプローチされています。 一般的に、研究者は、廃棄物とみなされるより一般的な要因のいくつかとして、欠陥および過剰処理を一般的に含めてきた(Senaratne&Wijesiri、2008)。 さらに、この分類を広げるために、特定の産業では他の要因が言及されています。 例えば、研究者は、「廃棄物のより広い定義は、材料廃棄物だけでなく、待ち時間、輸送時間などの建設プロジェクトで発生する廃棄物も含む」(Hosseini、Nikakhtar、Wong、&Zavichi、2012、p.415)。 建設に向けたリーンなアプローチは、物理的および非物理的な廃棄物の生産の両方を採用しています。 既存の文献に基づいて、建設の文脈における廃棄物は、欠陥、過剰生産、待機、未利用人材、輸送、在庫過剰、運動廃棄物、過剰処理の八つのタイプに分類することができる。

運動にはエネルギーと時間が必要です。 したがって、原材料を生産セルに持ち込むための移動とツールを持ち込むための移動を含む、生産プロセス中に価値を提供しない動きを減らす必要が モーションは、プロセスの一部であり、顧客への価値の面で製品に直接影響を与えるときに価値を追加すると考えられています。 廃棄物は、組織に価値を追加しないプロセスを指しているため、価値を追加しない動きは廃棄物とみなされます。

運動の無駄は、直接的または間接的な組織に影響を与える可能性があります。 動きの無駄は生産の効率を減らす。 検索、検索、持ち上げの目的など、動きに費やされる不必要な時間は、必要な生産作業に寄与しないため、効率が低下します(Modi&Thakkar、2014)。 間接的に、運動の過剰は、長時間にわたって従業員に身体的害を及ぼし、欠勤または生産性の低下をもたらす可能性がある(大野、1988)。 人間と機械の両方の労働は、生産性の低下という形で長期的に不必要な動きの影響を受ける可能性があります。

研究者は、運動の無駄につながる多くの原因を指摘しています。 これらの中で最も重要なのは、不適切なスペース、スペースの欠如、生産セルのレイアウト、生産プロセスにおける製品の配置、および無秩序なツール(Bhamu&Sangwan、2014;El-Namrouty、2013)。 また、仕事の従業員の方法はまた、運動の過剰を引き起こす可能性があります。 例えば、製品の一定の再配置と回転を伴う作業の従業員の方法は、過度の動きを引き起こす可能性があります。 さらに、製品の設計方法は、運動の無駄にも影響を与える可能性があります。

研究者は、すべての運動の無駄を排除することは不可能であることに注意していますが、組織は運動の無駄を最小限に抑えるために働くことがで 職場、作業手順、およびプロセスの開発にリーン原則を採用することにより、運動の無駄を削減することができます(Modi&Thakkar、2014;Senaratne&Wijesiri、2008)。 無駄を最小にすることはアセンブリ、機械選択、据え付け品の設計および物品取扱いのプロセス中に手の動きの指導を含む多くの要因を、目標とす 廃棄物としての重要性のために、研究者は、従業員の効率を高め、生産プロセスの努力の無さを高めるために、生産プロセスからの動きの無駄を排除す 動きは生産ではありませんが、それはリーン原則の採用によって排除することができる財務的および時間的コストをもたらします。

製造のリーン原則では、動きを最小限に抑えることは、過負荷を減らし、効率を高めることを目的としています(Gupta&Jain、2013)。 これらのステップはより低い物理的な重荷によって従業員がまたより高い生産性および効率によって構成にだけでなく、寄与する。 さらに、リーンの原則は、生産操作に関与するすべてのステップと異なる廃棄物の見直しを通じて、運動廃棄物の除去を含む(Jasti&Kodali、2014)。 動きの超過分の減少の細い主義で提案される変更は仕事で安全および生産の増加で起因できる。 さらに、より高い安全性は、患者の傷害に起因するより低い財政的損傷をもたらす可能性がある。 標準的な操作手順の開発は動きの無駄を減らすための細い主義の作戦の部分である(Lacerda、Xambre、&Alvelos、2015)。 さらに、生産の段取り工程の改善はさまざまな工程の性能に必要な段取りの減少で起因でき、動きの無駄、またそのような工程に必要な時間を減らす。

参考文献:

Ohno,T.(1988). トヨタ生産方式。 ロンドン:CRCプレス、p.9。

Jones,D.,&Womack,J.(2014). リーン思考。 アメリカ合衆国:フリープレス。

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